Zu Besuch bei Basslab

Heiko Hoepfinger gehört mit seinen Basslab-Instrumenten schon fast zu den alten Hasen unter den Design-Avantgardisten. 2007 hatten wir den ehrgeizigen Kasseler im Interview – heute, acht Jahre später, ist Basslab auf der Holy Grail Guitar Show vertreten!

Viele Instrumenten-Hersteller kokettieren mittlerweile ganz bewusst und konsequent auch bei ihrer Neuware mit dem allgegenwärtigen Vintage-Appeal – wohl wissend dass alt und verbraucht aussehende Instrumente bei vielen Gitarristen eben Assoziationen wecken, die in Würde gealterte Instrumente vermitteln: Der Duft nach 1001 Gigs, nach Whiskey- und Rauchgeschwängerter Luft in verruchten Bars, nach Gigs und Rock ′n′ Roll mit allem, was dazugehört.

Aber es gibt Gott sei Dank auch einige wenige Hersteller, die einen ganz anderen Weg gehen. Die nicht zurück sondern nach vorne blicken und denen Tradition zwar die Basis, aber nicht das träge Ruhebett bedeutet. Zu diesen wenigen gehört die in Kassel beheimatete Firma Basslab. Höchste Zeit, dort einmal vorbeizuschauen, und statt verbrauchter Vintage- mal Frischluft zu tanken und statt geriegelten und gewölkten AhornStapeln lieber mal ein paar schmuddelige Kunstharz-Fässer zu bestaunen. Der Flur der im Kasseler Industriegebiet angesiedelten Firma zeigt mit ca. acht dort aufgehängten Rohlingen in Kürze den Werdegang dieser jungen Firma.

Von den ersten Feldstudien, die den später verwendeten Formen schon erstaunlich nahe gekommen waren, bis hin zu zeitgenössischen Materialstudien kann Heiko Hoepfinger in wenigen Worten anhand dieser wall hanger die verschiedenen Entwicklungsphasen seiner Firma Basslab erklären. Doch gerade, als wir anfangen wollen uns zu unterhalten, stört das Telefon: Ein Bassist aus der Schweiz bestellt ohne große Umstände und Umschweife einen Basslab STD-5 Bass! Wartezeit: Drei Monate. Nein, dieser Anruf sei nicht inszeniert, beteuert Heiko lachend, und normalerweise sei eine Bestellung wesentlich zeitaufwendiger. Vielmehr würden die meisten Kunden eine intensive Betreuung bis hin zu den letzten Arbeitsschritten verlangen – und sie auch bekommen.

Heiko Hoepfinger hat mit acht Jahren angefangen, intensiv klassische Gitarre zu lernen, und spielte bereits ab seinem 12. Lebensjahr E-Gitarre in verschiedenen Bands und kurze Zeit später auch Bass, das Instrument, an dem er schließlich hängen blieb. Dennoch galt seine berufliche Leidenschaft in erster Linie nicht der Musik sondern der Physik. Anfang der Neunziger schloss er sein Physikstudium mit dem Diplom ab und seine Promotionsarbeit ist ebenfalls fertig, liegt nur aufgrund seiner Aktivitäten im Instrumentenbau seit Jahren auf Halde. Im Bau dieser Instrumente hatte Heiko Hoepfinger nämlich eine Tätigkeit für sich entdeckt, in der er auf ideale Art und Weise seine beiden Passionen, die Physik und die Musik, miteinander verbinden konnte. Und dafür muss die Doktorarbeit, die dem (O-Ton Hoepfinger) interessanten Thema „Theoretische Nanostrukturuntersuchungen an Batterie- und Brennstoffzellen-Elektroden“ gewidmet ist, einfach noch ein bisschen warten.

Die Initialzündung, sein physikalisches und chemisches Know-how auch für den Bau von Instrumenten zu nutzen, entstand in der Zeit, als Hoepfinger im Rahmen seines Studiums die Brennstoffzellen für den Hermes Raumgleiter mitentwickelte, deren Elektrodenplatten in ein spezielles Kunstharz vergossen wurden. Dieser Werkstoff hatte es Hoepfinger irgendwie angetan, und schon bald startete er die ersten Experimente, diesen für den Bau eines Basses zu verwenden. Erst einmal nur für den Eigengebrauch. 1993 baut Hoepfinger den ersten Prototypen, 1997 verkauft er seinen ersten Bass und 2001 stellt er seine Instrumente auf der Musikmesse in Frankfurt aus.

Er hat, wie er selbst sagt, „den Mut und den Wahnsinn“ aufgebracht, sich in diesem Business selbstständig zu machen. Seitdem ist er regelmäßig auf den sogenannten Trade-Shows vertreten, nicht nur auf der heimischen Musikmesse in Frankfurt, sondern auch auf den NAMM Shows in den USA oder der Premium Guitar Show in Tokio. Basslab hat mittlerweile Vertriebe in Japan, USA, Kanada, Skandinavien, Australien, Großbritannien, Frankreich, bald in Italien und Russland und – dank Internet – Einzelanfragen von Musikern aus aller Herren Länder. Dank dieser internationalen Präsenz haben sich im Laufe der Zeit Kooperationen mit zwei der interessantesten Querdenker und Innovatoren im Musikinstrumenten-Business ergeben.

Da ist zum einen Emmett Chapman, der Erfinder des Stick, der in seinem Programm nun auch ein Basslab Stick haben wird. Und zum anderen Ned Steinberger, für den Hoepfinger eine fünfsaitige E-Viola bauen wird. Die ersten Prototypen sind schon ausgetauscht und es sieht wohl so aus, dass die NS Viola noch in diesem Jahr auf den Markt kommen wird. Sichtlich geehrt von dieser Zusammenarbeit lässt Hoepfinger öfters erkennen, dass gerade Ned Steinberger kein x-beliebiger Auftraggeber, sondern vielmehr auch sein großes Vorbild sei.

Hast du in deiner aktiven Bassisten-Zeit denn eher traditionelle Bässe gespielt?

Nein. Mein erster Bass war zwar ein Aria im Alembic-Stil, aber dann kam schon ein Warwick Nobby-Meidel-Bass, dessen Form mir damals einfach gut gefiel. Tonal hatte er mich allerdings nicht überzeugt, und wenn ich das Geld gehabt hätte, dann hätte ich mir lieber einen Steinberger-Bass gekauft. Später spielte ich dann immer Bässe mit durchgehendem Carbon-Hals und Holz-Korpusflügeln. Das ist bekanntermaßen eine Kompromisslösung: Der zu scharfe Carbon-Sound soll durch das Holz wieder korrigiert werden.

Weshalb hat dich die Materie Kunststoff denn besonders gereizt?

Ich denke, dass das Thema Holz im Instrumentenbau relativ ausgereizt ist. Und wenn mich etwas interessiert, will ich auch etwas Neues schaffen. Eine weitere Fender- oder Gibson-Kopie hätte mich einfach nicht gereizt. Und die Arbeit mit Holz hätte mir auch keinen Spaß gemacht, denn hier kann man weitaus weniger wissenschaftlich an die Sache herangehen als ich das gerne tue. Ich möchte schon verstehen, was bei einem Instrument passiert. Man hat vor 50 Jahren Holz genommen, weil nichts anderes da war, und z. B. Bakelit oder Metall zu schwer war.

Als Wissenschaftler hat man keine Scheu davor, die ganze Materie Gitarrenbau einmal radikal auf den Kopf zu stellen, auseinanderzunehmen und sie neu wieder zusammenzusetzen. Und mit Holz hat man nur begrenzte Möglichkeiten, sei es nur, dass die Gewichtsverhältnisse der Klangerzeugenden Saiten im Vergleich zur Korpusmasse sehr gering und die Verluste im Material sehr hoch sind. Die Variationen durch die Verwendung verschiedener Holzarten sind so groß nun auch wieder nicht, da kann man durch Kunststoffe viel mehr Einfluss auf den Klang ausüben. Man hat bei der Herstellung des Instruments einfach mehr Parameter zur Hand, kann z. B. an den Oberflächen- und Hohlraum-Resonanzen arbeiten, sodass sie sich ergänzen und nicht auslöschen. Im Moment überlege ich, wie wohl ein luftdicht verschlossenes Instrument, das mit einem leichten Gas wie Helium gefüllt ist, klingen würde – schwere Gase wären natürlich noch spannender.

So geht die Entwicklung immer weiter, und wir bemühen uns, stets etwas Neues zu tun und nicht nur das Alte zu verwalten. Es ist doch so: Die E-Gitarre und der E-Bass haben wirklich viel verändert – nicht nur musikalisch, sondern auch gesellschaftlich, sogar politisch. Doch wenn diese Instrumente nicht weiter entwickelt werden und man die nächsten 50 Jahre immer noch auf den gleichen Instrumenten spielt, werden zwangsläufig andere Instrumente oder sogar andere Tätigkeiten als eben Musikmachen in den Vordergrund rücken, bei denen eben noch eine Weiterentwicklung mit einer entsprechenden progressiven, und eben nicht konservativen, Aussage möglich ist. Was wir hier bei Basslab in erster Linie machen wollen, ist Innovation!

Wie stabil ist euer Material beispielsweise im Vergleich zu Holz?

Das Material ist so stabil, dass sich ein ausgewachsener Mann – an den meisten Stellen – draufstellen kann, ohne dass das Instrument bricht.

Du sagst, dass deine Instrumente komplett anders hergestellt sind als alle anderen CompositeInstrumente. Wo liegen die Unterschiede?

Das fängt bei der Auswahl der Harze und den Mischungen an, geht bei den Fasern weiter und betrifft vor allem auch das reine Verarbeiten. 99 % der Hersteller arbeiten nach dem klassischen Spoilerbau-Verfahren.

Spoilerbau?

Ja, halt so wie Verkleidungsteile von Autos oder Motorrädern hergestellt werden. Dabei gilt es, eine möglichst hohe Festigkeit bei geringer Materialstärke zu erzielen. Das wird dann bei hoher Temperatur, hohem Druck und einem speziellen Faser-Harz-Verhältniss realisiert. Man versucht, das überflüssige Harz herauszupressen, damit das Material leicht und sehr stabil wird, weil die Fasern hier die tragenden Komponenten sind. Die Fasern könnten verschiedenste sein: Carbon, Aramid, Glas – oder Mischungen unterschiedlicher Faserarten und Additive. Unser Material entsteht jedoch auf anderem Wege und ist somit das einzige seiner Art, bei dem bei der Entwicklung die akustischen Eigenschaften im Mittelpunkt stehen.

Wird denn dieses Material in Formen gegossen und dann gepresst, wie bei anderen Herstellern auch?

Nein. Das ginge bedingt auch, aber wir haben eine andere Methode entwickelt, die wohl – neben unserem Materialmix – das eigentlich Besondere unserer Herstellung ist. Der Arbeitsaufwand ist leider sehr hoch, dafür ist aber auch unsere klangliche und ergonomische Flexibilität sehr hoch, denn wir sind praktisch an kein Design gebunden und können die Instrumente in allen Details so bauen, wie Kunden sie haben möchten.

Das ist natürlich ein großer Vorteil den Herstellern gegenüber, die wegen ihrer Gussformen an bestimmte Designs gebunden sind.

Ja, das finde ich auch. Formenbau ist sehr teuer, und außerdem bist du dann wirklich auf diese eine Form festgelegt. Der Kunde kann vielleicht noch die Pickup-Bestückung wählen, aber beim Design keinerlei Sonderwünsche mehr äußern. Diese Flexibilität ist mir jedoch außerordentlich wichtig. Als ich in unseren Anfängen mal für Frank Itt ein Instrument bauen durfte – durfte, weil ich ihn seit der Zeit, als ich als 12- oder 13-jähriger ein Konzert von ihm in der ersten Reihe erlebt habe, sehr schätze – hatte ich dabei schlicht vergessen, bei der Konturenführung die kräftige Physiologie von Frank zu berücksichtigen. Und Frank rief dann an und sagte: Der Bass ist ganz toll, aber – er drückt ein bisschen! Da mir die Ergonomie eines Instrumentes sehr wichtig ist, habe ich gemerkt, dass ich diese Flexibilität auch im Detail brauchen werde, um auf hohem Niveau zu arbeiten.

Du gestaltest also aus einer flexiblen Masse, deinem Kunstharz/FaserGemisch, das Instrument.

Richtig. Die Herstellung beruht auf einer Reihe chemischer Prozesse, die man über Temperaturen steuern und auch Aushärtungen gezielt vornehmen kann.

Wie sieht die Herstellung eines BasslabInstrumentes aus?

Hmm – das möchte ich hier eigentlich nicht so explizit darstellen, denn dieser Prozess ist weltweit einzigartig, und das soll er auch bleiben. Wir arbeiten mit vielen kleinen Tricks und Hilfsmitteln, die andere Hersteller einfach nachmachen könnten. Die besten Ideen sind doch immer die einfachsten, aber man muss erst einmal darauf kommen. Bei vielen Schritten mussten wir das Rad tatsächlich neu erfinden. Die Bünde werden z. B. bereits vor dem Lackieren eingesetzt und anschließend von dem Lack wieder befreit, was sehr zeitaufwendig ist. Würde man das Griffbrett vor dem Bundieren lackieren, platzte der Lack beim Einsägen der Bundschlitze auf; würde man nach dem Sägen der Schlitze lackieren, gäbe es aufgrund der Oberflächenspannung des Lacks an den Schlitzen Aufwürfe, die man von Hand wegschleifen müsste.

Man könnte doch das Griffbrett samt Bünden separat fertigen und nach dem Lackieren aufbringen.

Das machen ja auch viele Hersteller, die dann z. B. fertige Phenol-Griffbretter verwenden. Aber – dann spielt man eben nicht mehr auf der Resonanzdecke, sondern auf einer zusätzlichen Schicht, und das bedämpft die Direktheit des Tons. Bei uns sind Korpus, Hals und Griffbrett aus einem Stück und die Dicke der Resonanzdecke ist ein wichtiger Klangparameter! Eine besondere Aufgabe stellte auch die Installation des Halseinstellstabes dar. Wir haben anfangs ohne Stab gebaut. Unsere Instrumente benötigen den Stab nicht, aber damit lassen sich verschiedenste Saitenlagen realisieren, sodass wir letztendlich, als wir eine funktionierende Einbau-Methode gefunden hatten, nun immer einen montieren.

Und baue mal einen Stab in einen hohlen Hals! Wo soll er sich abstützen? Und nach welchem Arbeitsgang installierst du ihn am besten? Übrigens: Einige Leute stellen unsere Preise in Frage. Sie argumentieren, dass die Instrumente doch aus Kunststoff, oder noch schlimmer: aus Plastik, seien und deshalb nicht nur schneller hergestellt, sondern auch von den Materialkosten her billig sein müssten. Fakt ist jedoch, dass das Material eines Basslab-Instrumentes ungefähr 10 mal teurer ist als das eines herkömmlichen Holzinstrumentes. Und es ist erheblich mehr Handarbeit bei der Herstellung erforderlich.

Die Basslab-Instrumente bestehen aus einer 3 bis 4 mm starken Außenschicht und sind innen vollkommen hohl.

Genau, selbst der Hals ist hohl. Die Saite erklingt also direkt auf der Resonanzdecke, was zu einer sehr schnellen Energieübertragung auf den Korpus, den Hohlraum und den Resonator führt. Das ist genau das Klangverhalten, das wir erreichen wollten: Die Instrumente sollen sensibel sein, schnell ansprechen und das volle Frequenzspektrum abbilden. Ich empfinde das bei Holzinstrumenten mittlerweile so, als ob dort alles in Watte gepackt ist. Sie sprechen nicht nur vergleichsweise langsam an und schwingen nicht so lange aus, sondern ihr Klang wirkt auch sehr eingeschränkt.

Warum hast du solch ungewöhnliche Designs ausgewählt? Das muss ja trotz des modernen Werkstoffs nicht zwangsläufig der Fall sein.

Natürlich muss zu allererst eine bequem zu spielende Ergonomie gewährleistet sein. Ist das erreicht, ergibt sich der Großteil der Oberflächengestaltung des Korpus rein rechnerisch, da spielen akustische und physikalische Vorgänge eine Rolle. Der Bogen des L-Bow ist z. B. aufgrund eines Rechenexempels entstanden und hat sich bestens bewährt. Er sorgt für ein längeres Sustain und unterstützt den Hals, sorgt aber vor allem auch für eine klare Definition im Tiefbass-Bereich. Die H-Saite eines L-Bow Fünfsaiters erreicht trotz normaler 34″-Mensur das Maximum an Definition, dass ich bei vielen anderen Fünfsaitern vermisse.

Diese grundsätzlich höhere Ausbeute an Definition im Bassbereich gilt natürlich auch für die Basslab-Gitarren, und nicht umsonst habe ich sehr viele Kunden aus dem Hardrock- und Metal-Bereich, wo kurze, tiefe Stakkato-Sachen gespielt werden, meist auch auf tiefer gestimmten Gitarren, und wo viele Holzgitarren einfach den Druck und die Definition vermissen lassen, die man dort braucht.

Welchen Einfluss hast du denn auf den Klang von Instrumenten?

Ich kann den Klang der Basslab-Instrumente Kundenwünschen gemäß passend gestalten – deshalb nenne ich das Material ja auch tunable composite. Gewisse Klangelemente sind allerdings vorgegeben, wie eben die schnelle Ansprache, das lange Sustain und dieser typische Sound eines hohlen Instrumentes. Doch das Finetuning, bei dem es um Tendenzen oder die Darstellung eines bestimmten Klangcharakters geht, kann ich in gewissen Grenzen für jedes Instrument individuell berechnen und realisieren. Natürlich interessiert mich in dem Zusammenhang immer, wie der Kunde spielt und welche Musik er macht.

Welches Klangideal schwebt dir denn selbst vor?

Schnelle Ansprache, hohe Sensibilität, ein ausgeglichener, breiter Frequenzbereich und sehr klarer Ton. Deshalb mag ich den L-Bow auch lieber als den Soul Bass, der mir persönlich nicht flexibel und neutral genug ist.

Warum hast du dieses traditionell aussehende Modell denn überhaupt gebaut?

Es gab einige Anfragen nach Fender-Kopien, die ich aber zuerst abgelehnt hatte, weil mich dieses Design z. B. ergonomisch nicht interessiert. Dann gab es aber weitere Anfragen, u. a. auch von Tanzmusikern, die wegen ihrer Rückenprobleme einen sehr leichten Bass suchten, in ihren Combos aber nicht mit einem meiner futuristischen Designs auftauchen wollten oder durften. Und: ich kann so schwer Nein sagen. Der Clou war aber, nicht nur das Aussehen, sondern auch den tonalen Charakter eines Jazz Bass hinzubekommen. Der Soul ist unser Wolf im Schafspelz, auch wenn er mir optisch nicht so gut gefällt.

Hast du noch andere Entwicklungen in der Schublade?

Elektronik war schon immer ein wichtiges Thema; wir wollten immer, ausgehend von einem guten Grund-Sound, eine sehr musikalisch klingende, variabel arbeitende Elektronik entwickeln. Und die haben wir mit der BassXX und jetzt auch in einem externen Gerät, dem Step-About, im Programm. Ein befreundeter Elektroniker, Andreas Richter, hat sie mit uns zusammen entwickelt. Außerdem hat mich eine trommelnde Mitarbeiterin genötigt, doch einmal eine Snare aus dem tuneable composite zu bauen. Das haben wir dann in den letzten Wochen in die Tat umgesetzt, und ich muss sagen, dass das Ergebnis sehr interessant ist. Mal sehen, was sich daraus noch entwickeln wird.

Wie viele Instrumente baut ihr denn? Wir hatten Zeiten, in denen wir 120 Stück pro Jahr gebaut haben. In dieser Zeit war ich jedoch nur noch Firmenchef und hatte weder Zeit für die individuelle Kundenbetreuung noch für neue Entwicklungen. Das möchte ich mir nicht mehr antun, deshalb haben wir die Produktion runtergefahren, was ein wenig Wartezeit für unsere Kunden mit sich bringt, uns aber einfach flexibler und besser arbeiten lässt.

Viele deiner Kunden machen öffentlich Werbung mit Instrumenten anderer Hersteller. Was denkt man da?

Na ja, was soll ich da als kleiner Hersteller denken? Ich finde es erst mal gut, dass gute Musiker meine Instrumente mögen Denn sie müssen sie mögen, weil sie sie bei mir kaufen müssen; Endorser kann ich mir weder leisten, noch mag ich dieses Prinzip, dass man das spielt, wofür man bezahlt wird. Das Geschäft mit Musikinstrumenten ist halt auch ein Haifischbecken, und als ich dort einstieg, war ich schon verwundert, wie festgefahren die Strukturen sind. Ich bin gespannt, wann der Zeitpunkt kommt, an dem die Musikinstrumenten-Industrie einen ähnlichen Weg gehen wird wie die TonträgerIndustrie. Dann werden sich viele Strukturen auflösen.

Einiges deutet ja schon auf gewisse Veränderungen hin. Auf der einen Seite die Konzerne, auf der anderen Seite immer mehr kleinere Custom-Shop-Hersteller. Es ist doch so: Musiker wollen heute entweder alles billig oder aber individuell bedient werden, in Details mitbestimmen und gut beraten werden. Und das werden sie nur bei kleineren Herstellern bekommen. Noch ist Heiko Hoepfinger direkt in die Basslab-Produktion involviert, doch er verschweigt durchaus nicht, dass sein Ziel eher ein Leben als reiner Entwickler ist – mit einer Schar Leute, die seine Ideen in die Realität umsetzen. Er, der nach eigenen Aussagen noch jede Menge Ideen in der Schublade hat, ist halt ein waschechter Physiker, der, wenn er einmal bewiesen hat, was zu beweisen war, am liebsten sofort zum nächsten Projekt wechseln würde.

Die Produktion selbst sollten dann andere übernehmen. Wohl wissend, dass es bis zu diesem Idealbild noch ein langer Weg ist, dürfen wir jetzt schon gespannt sein, was uns aus der Kasseler Ideenschmiede in den nächsten Jahren noch erwarten wird. Und wenn dich auf den Landstraßen rund um Kassel plötzlich eine schwarze 9er Kawasaki Ninja überholt und mit rasanter Schräglage in der nächsten Kurve verschwindet, dann könnte das durchaus Heiko Hoepfinger gewesen sein – auf einer ganz persönlichen Brainstorming-Tour.