Pyramid: Saiten für Alle(s)

Es soll ja schon Touristen gegeben haben, die am Ortsrand von Bubenreuth nach einer Pyramide suchten. Was sie fanden, war das Firmengebäude von Pyramid, das jedoch alles andere als ägyptisch rüberkommt …

Die Pyramid-Geschichte begann im Jahr 1850, als Anton Osmanek im böhmischen Schönbach, nur ein paar Kilometer vom sächsischen Markneukirchen entfernt die „Musikinstrumenten- und Saitenfabrik“ gründete. Osmanek, der selbst eine große Weberei besaß, heirate in eine alte Saitenmacher-Familie ein und baute dieses Geschäft weiter aus. Er hatte drei Söhne, die die Geschäfte des Hauses sowohl nach Osten als auch nach Westen bis nach Übersee ausdehnten. Nach dem frühen Tod aller Brüder führte deren Schwester Berta Osmanek die Geschäfte weiter, bis sie 1892 den Arzt Dr. Franz Junger heiratete, der als Mitinhaber in die Firma eintrat.

Nach dem Ersten Weltkrieg brachte Bertas und Franz’ Sohn Karl Junger die Firma wieder zum Laufen und legte nun den Schwerpunkt auf die Saitenherstellung, was der Firma einen ungeahnten Aufschwung bescherte. Zu Beginn des Zweiten Weltkrieges wurde die Firma dann von staatlicher Seite aus geschlossen und nach Ende des Krieges von tschechischer Seite übernommen. Karl Junger und sein Sohn Norbert indes starteten unter großen Risiken einen weiteren Neuanfang – in Bubenreuth, dem Ort, in den viele Musikinstrumente-Hersteller aus den böhmischen Regionen übergesiedelt waren.

Bereits 1953 wurde eine neue Produktionsstätte gebaut, und in das Unternehmen wurde zudem die Stimmpfeifen-Firma von Leopold Müller, Karl Jungers Schwiegervater eingegliedert.

1983 wurde aus der Karl Junger GmbH, wie die Firma sich nach dem Krieg genannt hatte, die „Pyramid Saiten- und Stimmpfeifenfabrik Junger GmbH“. Aber warum ausgerechnet der Name Pyramid? Damit trug man der damaligen Beliebtheit Ägyptens Rechnung, und das Logo mit der Pyramide und den beiden Palmen entwickelte sich zu einem weltweit bekannten Markenzeichen.

Auf ca. 1.200 qm beschäftigt Pyramid heute 30 Mitarbeiter und (vor allem) Mitarbeiterinnen und wird nach dem Tod von Norbert Junger im Jahr 2008 von dessen Sohn Max Junger geführt – und dies nun in der sechsten Generation des Familienunternehmens. Wir haben uns mit Max Junger getroffen, um aus erster Hand mehr über das Saitenmachen von heute zu erfahren.

Gibt es wirklich so viele Unterschiede, wie die meisten Saitenhersteller uns weiß machen wollen?

Nein, eigentlich nicht. Wir kochen alle nur mit Wasser, wir sind alle an physikalische Gesetze gebunden und wir haben alle vielleicht zwei Hände voll verschiedener Grundmaterialien, mit denen wir arbeiten müssen. Der Rest ist eher Marketing.

Gibt es denn z.B. viele verschiedene Stähle für den Saitenkern, oder verwenden die meisten Firmen den gleichen?

Es ist in der Tat so, dass wir Europäer einen anderen Stahl ziehen als die Amerikaner, was an den unterschiedlichen Erzen liegt, aus denen der Stahl gewonnen wird. Und da gibt es durchaus Unterschiede, unsere Musiker sagen z.B., dass der europäische Stahl härter als der amerikanische sei.

Und die meisten Hersteller kaufen ihre Materialien auch im eigenen Land ein, richtig?

Prinzipiell ja, schon um Transportkosten zu sparen. Die Amerikaner nutzen dabei ihren Standortvorteil voll aus. Dort im Land gab es ja auch keine Kriege, während wir hier zweimal praktisch von Null wieder anfangen mussten. Die Amerikaner haben zudem damals als Kriegsgewinner güterzügeweise deutsche Patentschriften mitgenommen – und viele Industriezweige, wie auch die Saitenmacherei, hatten praktisch keine Basis mehr. Das sind also einige Vorteile, die die Amerikaner uns gegenüber hatten. Und während wir hier noch mit dem Aufbau der Gesamtsituation zu tun hatten, entwickelte man in Amerika neue Gitarren, neue Musikstile, neue Moden, die dann auch zu uns rüberschwappten.

Die Pyramid-Produktion nach dem Krieg startete sicherlich mit Flatwound-Saiten, was die E-Gitarre angeht, oder?

Ja. Wir haben neulich in unseren Archiven interessante Korrespondenzen mit Guild und Gretsch gefunden, die an unseren Produkten interessiert waren. Die Gretsch Electromatic-Saiten aus den 1950er-Jahren waren z.B. damals von uns. Was aber vor allem am für die Amerikaner sehr günstigen Wechselkurs gelegen haben mag. Da waren Saiten aus Deutschland trotz der Transportkosten vermutlich günstiger als die aus dem eigenen Land.

Wenn man sich von anderen Herstellern unterscheiden will, geschieht das hauptsächlich durch das Material der Umwicklung und durch das Größenverhältnis zwischen Saitenkern und –umwicklung.

Richtig. Bei E-Gitarren ist ein Kern aus Stahl der Standard, die Wicklungen bieten mehr Möglichkeiten zur Variation. Wir starteten damals mit reinen Nickelwicklungen, verwendeten später dann Monel, eine Nickel-Stahl-Legierung, und dann die Edelstahl-Wicklung, die wir bereits in den späten 1960er-Jahren eingeführt hatten. Die heute weit verbreiteten Nickel-Plated-Steel-Saiten mit vernickelter Stahlumwicklung kannten wir damals in Europa gar nicht, das war ein rein amerikanisches Ding.

Reiner Nickel war den Amerikanern zu teuer, also haben sie den billigen Stahl genommen, den mit Nickel überzogen und als Wicklung aufgesponnen. Viele US-Hersteller schreiben heute noch auf ihre Packungen „Nickel Wound“ und meinen damit eigentlich Nickel Plated Steel. Wir versuchen, da eine eindeutigere Aussage zu treffen und unterscheiden deutlich zwischen Pure Nickel und eben Nickel Plated Steel.

Früher waren die Saitenkerne rund, dann wurde die hexagonale Form eingeführt – heute wird beides angeboten. Wie hat sich das bei Pyramid entwickelt?

Ja, das war ziemlich interessant. Wir haben anfangs wie alle anderen auch mit einem Runddraht als Saitenkern gearbeitet. Die Amerikaner haben dann irgendwann, vermutlich in den späten 1970er-, frühen 1980er-Jahren, den hexagonalen Kern erfunden. Diese Form war eine Voraussetzung für eine schnellere Massenfertigung, denn die Wicklung ist schneller und sicherer auf einem hexagonalen als auf einem runden Kern aufgebracht. Wir in Europa wussten aber bis in die späten 1980er-Jahre gar nicht, dass es diese neue Form des Saitenkerns überhaupt gibt, denn in Deutschland wurde die hexagonale Form von den Stahllieferanten gar nicht angeboten.

Der Musikgeschmack der 1980er-Jahre war ja durch einen höhenlastigen Gitarren-Sound mit viel Verzerrung geprägt, zu dem die Saiten mit hexagonalem Kern einfach besser passten als unsere „Round-Core“-Saiten, die nicht so höhenlastig klangen. Als dann immer weniger Musiker unsere Saiten kauften, sind wir der Ursache auf den Grund gegangen und haben entdeckt, dass die Amerikaner eben diesen neuen, hexagonalen Kern verwendeten. Erst ab den 2000er-Jahren wurden wir endlich von unserem Lieferant mit hexagonalen Stählen versorgt; vorher waren wir gezwungen, diese aus den USA zu importieren.

Was sind für dich die klanglichen Unterschiede zwischen Round- und Hexa-Core-Saiten?

Die Round-Core-Saiten schwingen gleichmäßiger und haben dadurch ein längeres Sustain, während hexagonale Saiten eher unrund schwingen und eine höhere Eigendämpfung haben. Allerdings auch einen stärkeren Attack, sie springen also schneller an als die Roundcores, die eher etwas gemütlicher einschwingen.

Gibt es einen neuen Trend im Saitenbau?

Ja, vor ein paar Jahren kamen die sogenannte „Big-Core“-Saiten – also mit einem relativ dicken Kern. Diese Saiten haben ein sehr schnelles Attack, klingen dann aber wegen der hohen Eigendämpfung recht schnell wieder aus. Wenn man Hochgeschwindigkeits-Soli spielt, und das vielleicht noch mit viel Verzerrung, dann mögen dies wirklich gute Saiten sein.

Ab wann wird eine E-Gitarrensaite denn doppelt gewickelt?

Auf jeden Fall bei unseren Saiten für Dropped-Tunings oder sieben- bzw. achtsaitige E-Gitarren. Da werden auf den Kern zwei Wicklungen gesponnen, erst mit einem dünneren, dann als äußere Schicht mit einem dickeren Runddraht. Wir wickeln doppelt ab einer Saitenstärke von .068w

Wie bekommt man die Gleichmäßigkeit der Wicklung hin, die ja für einen guten Klang absolut notwendig ist?

Das ist halt die Kunst der Saitenmacherei! Es dauert ca. anderthalb bis zwei Jahre, bis eine Saitenspinnerin so weit ist, dass sie diese Kunst beherrscht. Bei uns sind übrigens nur Frauen in der Produktion beschäftigt.

Es gibt große Hersteller, die das Umwickeln von Maschinen besorgen lassen.

Ja, das ist richtig. Und diese Wicklungen sind natürlich supergenau und immer konstant. Aber das bekommt man manuell, so wie wir das z.B. machen, auch hin. Solche Maschinen könnten wir uns – ehrlich gesagt – auch gar nicht leisten. Aber wir kommen mit der Handspinnung letztendlich genauso weit wie mit der maschinellen, und das auch in der nahezugleichen Geschwindigkeit. Wir sind halt kein Massenfertigungsbetrieb, für uns wäre eine Arbeit mit solchen Maschinen auch vom Ablauf her zu starr. Außerdem sind von Hand gesponnene Saiten etwas flexibler, weil eine Maschine die Umwicklung mit viel mehr Druck auf den Kern spinnt. Ich rede gerne von einer „human tension“, die die Pyramid-Saiten haben.

Also ist der Begriff „High pressure“, mit dem ein amerikanischer Hersteller wirbt, dann eher kontraproduktiv?

Na ja, kommt immer drauf an. Je höher die Spannung ist, mit der man die Saite umwickelt, umso steifer wird die Saite. Was bei schnellem Spiel und bei Verzerrung sicherlich gut sein kann, da das Attack dadurch betont wird.

Eine eurer Stärken ist die Vielseitigkeit, richtig?

Ja, auf jeden Fall. Ich kenne jedenfalls keinen anderen Hersteller, der solch ein großes Spektrum an Saiten abdeckt. Was natürlich für uns sehr aufwendig ist. Aber da spielt uns in die Karten, dass wir eben noch einen alten Maschinenfuhrpark haben, der diese Vielseitigkeit ermöglicht. Das geht mit den modernen Wicklungsautomaten nicht, weil man ständig die Längen, die Geschwindigkeiten etc. ändern und damit die Maschinen neu einrichten muss. Unsere Maschinen stammen zum großen Teil aus den 1960er-Jahren, wurden natürlich immer gewartet und sind topp in Schuss.

Steht das Thema Beschichtung bei Pyramid demnächst an?

Das könnte man machen, aber es ist tatsächlich eine Frage der Finanzen. Nicht nur, was die für eine Beschichtung notwendigen Maschinen angeht, sondern auch wegen des Materialaufwands. Wir haben jetzt schon zwischen sieben und zehn Tonnen Material auf Lager, und für die gleiche Menge in beschichteter Ausführung haben wir einfach keinen Lagerplatz! Da kommt also einiges zusammen, sodass wir zurzeit das Thema Beschichtung anderen Herstellern überlassen. Die Musiker sollen einfach öfter die Saiten wechseln, dann kommen sie auch häufiger in den Genuss von frischen Saiten!

Der Preiskampf tobt ja auch auf dem Saitenmarkt. Wie bekommst du das mit?

Das ist richtig. Viele regen sich schon auf, wenn sie € 5 für einen Satz Saiten bezahlen sollen – weil es eben auch welche für € 3 gibt, die in Fernost hergestellt werden. Natürlich weiß keiner, dass z.B. Pyramid, aber auch andere westliche Hersteller, gutes, teures Material von zertifizierten Herstellern mit langer Tradition einkaufen. Es ist doch so: Saiten stellen die Verbindung zwischen dem Musiker und seinem Instrument dar. Wenn die Saiten eine miese Qualität haben, dann stimmt was mit dieser Verbindung nicht und der Klang ist nicht der, der er sein könnte. Und viele Hersteller aus Fernost arbeiten mit billigem Material und können deshalb keine guten Saiten herstellen. Du leitest die Firma nun seit fast 15 Jahren in der sechsten Generation.

Wird es auch eine siebte Pyramid-Generation geben, die die Tradition fortführen wird?

Das ist eine gute Frage! Mal sehen, ob meine 25 Jahre alte Tochter Sarah, die Gamedesign studiert hat und jetzt in Berlin arbeitet, das irgendwann einmal will. Unser Sohn hat aber bereits die 8. Generation in Aufzucht und Hege. Noch hat das ja Thema ein bisschen Zeit.

Was ist die größte Herausforderung für Pyramid in der heutigen Zeit?

Sich auf unsere Tradition besinnen, aber gleichzeitig auch nach vorne schauen. Wir haben jetzt z.B. offensiv das Thema sieben- und achtsaitige Gitarren angegangen und bieten viele verschiedene Sätze für diesen Zweck an. Diesen Trend nehmen wir gerne mit, und dafür sind wir eben auch flexibel genug. Das einzige Problem, das ich im Moment sehe, liegt darin, dass wir zu wenig Personal im Haus haben. In Bayern haben wir ja fast Vollbeschäftigung, und da der Beruf des Saitenmachers durchaus anstrengend ist, schauen sich viele Leute eher nach Alternativen um.

Ist das denn ein Lehrberuf?

Nein, ein reiner Anlernberuf. Wobei man gewisse Fähigkeiten haben muss, die man aber erst dann entdeckt, wenn man in den Prozess der Saitenmacherei einsteigt. Spinnautomaten wie in den großen amerikanischen Firmen kann halt jeder bedienen, wir brauchen jedoch Leute, die wir anlernen müssen. Und diese müssen tausende von Saiten gesponnen haben, ehe sie es wirklich können. Das ist vielleicht die größte Herausforderung von heute: Genügend Fachpersonal für die Zukunft zu bekommen.

Wie habt ihr die letzten beiden Corona-Jahre überstanden?

Nun, es war völlig unklar wie sich erst mal das Geschäftsjahr 2020 entwickeln wird. Wichtig war es nicht den Panik-Knopf zu drücken, sondern weiter zu machen, eben mit und unter den neuen Gesundheitsauflagen. Da wir einen sehr hohen Auftragsüberhang hatten, konnten wir den ersten Lockdown gut überstehen und abarbeiten. Der Export lief somit gut weiter trotz des Teilausfalles der weltweiten Logistik, es war schwierig aber machbar.

Im Sommer lief dann der europäische und deutsche Markt wieder langsam an. Was sich zeigte und noch zeigt ist, dass die Gitarre und viele weitere Zupfinstrumente boomen. Das kommt wiederum uns als Saitenhersteller zu Gute. Wir hatten Glück und keine „Seuche“ im Haus. Interessant war das der Krankenstand quasi auf Null ging, dass erhöhte unsere Produktivität ungemein. Wir sind sogar mit einem guten Umsatzplus ins Jahr 2021 gegangen. 2021 lief auf sehr gutem Niveau weiter, auch 2022 ist noch stark. 

Was ist in der Planung?

Die beiden Corona Jahre haben wir nicht verpennt, sondern die Ärmel hochgekrempelt und 2 neue Saitensorten für die Elektro Gitarre entwickelt. Die beiden Serien werden Nofretete und Fusion Flats heißen und in Kürze auf dem Markt erscheinen. Auch haben wir das bereits schon bestehende Ukulele Saitenprogramm massiv erweitert und können nun 46 verschiedene Sets anbieten. Uns wird es nicht langweilig in der nächsten Zeit, die Ideen gehen nicht aus.

Dabei wünschen wir dir viel Glück. Danke für das Gespräch!